必一运动3月28日，第三届中国·潮汕国际纺织服装博览会在广东省汕头市开幕，这也是国内贴身服饰领域最大原产地展会。目前，汕头市家居服产量约占全国的45%，家居服名牌产品占全国的75%以上，2023年汕头纺织服装产业规模以上工业产值达1118.25亿元。

　　汕头提出要打造超2000亿元级产业集群。如何实现这一目标？历经40多年发展，汕头纺织服装产业也面临着龙头不强、品牌不响、智制能力较弱等现实瓶颈，产业如何升级转型？日前，记者走进汕头市各大园区、企业的工厂车间，了解产业集群转型发展背后的故事。

　　“公司每年内衣产量约400万件，每一件内衣从面料采购到成品出库，都可以在汕头实现一站式采购、全链条配套。”广东华阳内衣有限公司董事长雷阳勇告诉记者，华阳内衣的发展得益于汕头产业链的日益壮大和完善。

　　如今，在汕头市一个个机器轰鸣的生产车间，一件件家居服等服饰从这里出发走向世界各地……这背后依靠的正是汕头市纺织服装产业完整的产业链条，汕头市聚集了从纺纱、织造、染整、辅料到成品的超万家纺织服装上下游企业，已是全国最大的内衣、家居服和毛衫生产基地。

　　“我们每年耗用纱线万吨，其中锦纶纱年耗用量达130万吨，居全国首位。”汕头市纺织服装产业协会秘书长余少芬表示，纱线是纺织服装产业之“源”，但却曾是汕头纺织服装产业链条上较为薄弱的环节。随着汕头纺织服装产业的壮大，作为产业上游的纱线需求量日益高涨。余少芬说，尤其是锦纶，汕头服装企业对锦纶面料需求量很大，市场缺口依然存在。

　　“公司的订单已经排到了今年6月，目前产品供不应求，正在全力加速生产。”广东坚达聚纤科技实业有限公司副总经理陈瑞鹏告诉记者。该公司是汕头第一家锦纶生产企业。走进其纺丝生产车间，只见一条条锦纶长丝经多道生产工序，即变成了高弹力的锦纶纱线，该面料可用于运动服、防晒服、泳衣等贴身衣物面料。陈瑞鹏介绍，公司目前还有两条新的生产线正在开工建设，将在今年6月底正式投产，将新增72个机位，届时锦纶的年产量将由目前的1.7万吨扩增至3.7万吨。

　　需求量居高不下，为何上游企业数量一直不多？“由于前期投资规模较大、技术要求较高的特点必一运动，汕头纺织服装原材料生产的上游企业较少。”陈瑞鹏说，原材料生产板块的缺失，提高了汕头纺织服装产品的生产成本，一定程度上也削弱了纺织服装产品的竞争力。

　　对此，汕头市在今年内预计还将新增4至6家锦纶材料生产企业必一运动，届时锦纶年产量将提高至31万吨。这也意味着，将大大降低本地企业的采购成本，汕头纺织服装产业链条将进一步完善。

　　近年来，汕头坚持“工业立市、产业强市”发展思路，以贸促工必一运动、以工兴贸、工商并举，出台了“纺织服装10条”等系列政策举措，聚力延链补链强链，全力建设全国“技术最好、成本最低、速度最快、在途最短”的先进服装制造业基地。

　　2022年至今，汕头纺织服装产业共有108个项目开工投产，总投资319.3亿元，其中产业基础设施总投入158亿元。当前，率先布局的全球纺织品采购中心、智能化纺织工业产业园、展会展览中心、产业总部大厦等汕头“四大工程”建设正有序推进。

　　订单通过智能吊挂线自动进入各生产流程、每个衣架都嵌入了芯片可全程追踪数据、智能吊挂系统将裁剪好的布料依次传送至每道工序……走进广东世泰服饰有限公司的生产工厂，多个智能化场景引人注目，这也是广东省内首家5G内衣智能化工厂。

　　服装市场快速多变、生产环节复杂，传统纺织服装企业一直面临“老大难”问题，即如何提升供应链快速应变能力。对传统的纺织服装产业来说，随着柔性化、定制化生产需求增长迅猛，数智化转型升级成为企业在市场竞争中制胜的有力抓手。

　　“从挂布区到裁片调度再到成衣、质检、出货全流程智能悬挂输送，大大提升了工作效率，出货时间、货品把控都能得到有效控制，根据客户的需求赶制订单，避免了货物的囤积压仓。”世泰服饰总经理吴维健介绍，一件全新的商品从裁片到成品包装出货仅需1.5个小时，这样的速度已经能达到行业领先水平。

　　从家庭小作坊到现代化工厂，汕头一家家传统纺织工厂改头换面必一运动，变身为新型数字化工厂。曾经的喧嚣与忙乱逐渐退去，取而代之的是数字工厂带来的有序和高效。

　　在企业高速运转的梭织面料生产车间里，几乎见不到工人，取而代之的，是新型数字化智能“大脑”。“从品质这一块质量的把控必一运动，设备对织布环节生产的过程中是实时和精准的，有任何误差的话都会立即停机修整。”广东荣昌纺织实业有限公司副总经理吴朝灶介绍，“将来引入数字化智能化系统后，我们的生产效率将提升144%，能源利用率也将提高30%。”吴朝灶表示，数字化技术的引入，不仅提高了生产效率，还大幅降低了能源消耗。

　　近年来，汕头纺织服装产业生产设备数字化率达到55.6%，其中从原料加工、织布、印染、无缝产品生产智能制造就绪率达到75%。在织造端，汕头各生产企业拥有纬编机3万多台，经编机5000多台，织布年产量达180万吨，无缝设备1.5万多台，无缝产品年产量21亿件。由此打破了大众对传统产业代表落后生产力的刻板印象。

　　“我们把散落在各个乡镇的印染企业集中布局在印染园，经过升级改造，符合相关标准的印染企业方可迁入，现在的生产效率、节能环保等多方面都有了很大的提升和改善。”潮南印染园办公室主任张烈鸿告诉记者。

　　印染是汕头纺织服装产业链上的关键一环，但同时也是产业链上高污染、高能耗、高排放的环节。为实现产业的可持续发展，2019年，汕头练江流域183家印染企业全部停产，潮阳潮南两区的纺织印染产业按下了“暂停键”。

　　同时“腾笼换鸟”。汕头在潮南潮阳两区布局了2个全国先进的新型印染园区，使用全数字化系统控制，全中控、染化料助剂自动化输送、能源数智控制系统，并从纱线、织造、印染、检测等方面分别成立了专项研发中心，提高科技含量、减少污染排放，加快低碳循环可持续发展。

　　如今，走进潮南印染园，一排排厂房整洁明亮，再也闻不到刺鼻的异味。张烈鸿介绍，因园区集中供水供汽、工业废水集中处理，企业端不再投资建设污水治理设施及锅炉供热设施，减少了各种污染物的产生，目前该园区也是全球规模最大的工业废水MBR（膜生物反应器）项目。

　　目前，潮南印染园区入驻企业已达138家，除了118家印染企业外，园区还吸引了印染助剂、仓储物流、精细化工和其他与印染相关的上下游企业，初步形成了一条较为完整的产业链条。“入园后，上下游企业串门更频繁了。”汕头市龙凤印染有限公司行政经理郑玲龙说，如今园区内产业集群的集聚效应开始显现出来，企业间加强合作，机遇也更多了。

　　园区良好的基础设施和产业集聚的氛围，也促使入园企业积极对设备更新换代，提质增效。汕头市鼎泰丰实业有限公司副总经理陈俊坚告诉记者，针织通常是用传统染缸进行前处理，而该公司是采用创新应用了针织棉布平幅连续煮练联合机，新设备可提高染缸利用率30%，比传统染缸省水80%以上，减少污水排放。“平幅煮练后，布料也更平整均匀，可减少缸内前处理产生的明显折痕。”陈俊坚说。据悉，该企业还被评为了“国家绿色工厂”“国家高新技术企业”等。

　　中国纺织工业联合会副会长徐迎新指出，随着“粤贸全球”工程和跨境电商的快速发展，纺织服装行业的绿色产品、制造技术、低碳可持续也将成为构筑核心竞争力的关键。（经济日报记者 张建军）